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1，什么是7S管理
2，7S 是什么管理
3，什么是7S管理
4，什么是7s管理

1，什么是7S管理

何謂7s？ 7s就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHTSUKE）5S管理的基礎上，結合現代企業管理的需求加上安全(safety)和節約(saving)，推出7S管理的理念，因其古羅馬發音均以“S”開頭，簡稱為7s。

所謂的7S就是“整理”（Seiri）、“整頓”（Seiton）、“清掃”（Seiso）、“清潔”（Seikeetsu）、“素養”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“節約”（Saving）。 7S的八大作用是1改善和提高企業形象。2提高生產效率。3改善零件在庫周轉率。4減少故障，保障品質。5保證企業安全生產。6降低生產成本。7改善員工精神面貌，使組織具有活力。8縮短作業周期，確保交貨期。 7S的六大效用是1虧損為零 2不良為零 3浪費為零 4故障為零 5事故為零 6投訴為零。

什么是7S管理

2，7S是什么管理

7S現場管理法簡稱7s 。“7S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)、素養(Shitsuke)、安全（safety）和速度/節約（speed/saving）這7個詞的縮寫。因為這7個詞日語和英文中的第一個字母都是“S”，所以簡稱為“7S”，開展以整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全和節約為內容的活動，稱為“7S”活動。“7S”活動起源于日本，并在日本企業中廣泛推行。7S”活動的對象是現場的“環境”。“7S”活動的核心和精髓是素養，如果沒有職工隊伍素養的相應提高，“7S”活動就難以開展和堅持下去。

7s管理內容 (一)整理：增加作業面積;物流暢通、防止誤用等。 (二)整頓：工作場所整潔明了，一目了然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持井井有條的工作秩序區。 (三)清掃：使員工保持一個良好的工作情緒，并保證穩定產品的品質，最終達到企業生產零故障和零損耗。 (四)清潔：使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標準化的基礎，也是一個企業形成企業文化的開始。 (五)素養：通過素養讓員工成為一個遵守規章制度，并具有一個良好工作素養習慣的人 (六)安全：保障員工的人身安全，保證生產的連續安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。 (七)節約：就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮它們的最大效能，從而創造一個高效率的，物盡其用的工作場所

7S是什么管理

3，什么是7S管理

所謂的7S就是“整理”（Seiri）、“整頓”（Seiton）、“清掃”（Seiso）、“清潔”（Seikeetsu）、“素養”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“節約”（Saving）。

一、“7S”活動的含義　　“7S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)、素養(Shitsuke)、安全（safety）和速度/節約（speed/saving）這7個詞的縮寫。因為這7個詞日語和英文中的第一個字母都是“S”，所以簡稱為“7S”，開展以整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全和節約為內容的活動，稱為“7S”活動。　　“7S”活動起源于日本，并在日本企業中廣泛推行，它相當于我國企業開展的文明生產活動。“7S”活動的對象是現場的“環境”，它對生產現場環境全局進行綜合考慮，并制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規范化管理。“7S”活動的核心和精髓是素養，如果沒有職工隊伍素養的相應提高，“7S”活動就難以開展和堅持下去。　　二、“7S”活動的內容　　（一）整理　　把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的；其次，對于現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在于堅決把現場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號：效率和安全始于整理！　　整理的目的是：增加作業面積；物流暢通、防止誤用等。　　（二）整頓　　把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理后，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。　　整頓活動的目的是工作場所整潔明了，一目了然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持井井有條的工作秩序區。　　（三）清掃　　把工作場所打掃干凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。生產現場在生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，從而使現場變臟。臟的現場會使設備精度降低，故障多發，影響產品質量，使安全事故防不勝防；臟的現場更會影響人們的工作情緒，使人不愿久留。因此，必須通過清掃活動來清除那些臟物，創建一個明快、舒暢的工作環境。　　目的是使員工保持一個良好的工作情緒，并保證穩定產品的品質，最終達到企業生產零故障和零損耗　　（四）清潔　　整理、整頓、清掃之后要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。　　清潔活動的目的是：使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標準化的基礎，也是一個企業形成企業文化的開始。　　（五）素養　　素養即教養，努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是“7S”活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。所以，抓“7S"活動，要始終著眼于提高人的素質。　　目的：通過素養讓員工成為一個遵守規章制度，并具有一個良好工作素養習慣的人　　（六）安全　　清除隱患，排除險情，預防事故的發生。　　目的是保障員工的人身安全，保證生產的連續安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。　　（七）節約　　就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮它們的最大效能，從而創造一個高效率的，物盡其用的工作場所。　　實施時應該秉持三個觀念：能用的東西盡可能利用；以自己就是主人的心態對待企業的資源；切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩余之使用價值。　　節約是對整理工作的補充和指導，在我國，由于資源相對不足，更應該在企業中秉持勤儉節約的原則。　　三、7S的適用范圍　　各企事業和服務行業的辦公室、車間、倉庫、宿舍和公共場所以及文件、記錄、電子本檔，網絡等的管理。　　生產要素：人、機、料、法、環的管理；公共事務、供水、供電、道路交通管理；社會道德，人員思想意識的管理。　　7S現場管理法:　　7S活動起源于日本，并在日本企業中廣泛推行，7S是整理(sort)、整頓(streighen)、清掃(sweep)、清潔(sanitary)、素養(sentiment)、節約(save)、安全(safety)的簡稱：其具體含義和實施重點如下：　　整理：　　就是徹底的將要與不要的東西區分清楚，并將不要的東西加以處理，它是改善生產現場的第一步。需對“留之無用，棄之可惜”的觀念予以突破，必須挑戰“好不容易才做出來的”、“丟了好浪費”、“可能以后還有機會用到”等傳統觀念。經常對“所有的東西都是要用的”觀念加以檢討。　　整理的目的是：改善和增加作業面積；現場無雜物，行道通暢，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差錯事故；有利于減少庫存、節約資金。　　整頓　　把經過整理出來的需要的人、事、物加以定量、定位，簡而言之，整頓就是人和物放置方法的標準化。整頓的關鍵是要做到定位、定品、定量。　　抓住了上述幾個要點，就可以制作看板，做到目視管理，從而提煉出適合本企業的東西放置方法，進而使該方法標準化。　　清掃　　就是徹底的將自己的工作環境四周打掃干凈，設備異常時馬上維修，使之恢復正常。　　清掃活動的重點是必須按照決定清掃對象、清掃人員、清掃方法、準備清掃器具，實施清掃的步驟實施，方能真正起到效果。　　清掃活動應遵循下列原則：　　（1）、自己使用的物品如設備、工具等，要自己清掃而不要依賴他人，不增加專門的清掃工；　　（2）、對設備的清掃，著眼于對設備的維護保養，清掃設備要同設備的點檢和保養結合起來；　　（3）、清掃的目的是為了改善，當清掃過程中發現有油水泄露等異常狀況發生時，必須查明原因，并采取措施加以改進，而不能聽之任之。

整頓，整理，清潔，清掃，素養，安全，節約

什么是7S管理

4，什么是7s管理

一般情況下7S管理通常被理解為以下七點：（一）整理把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產現場的第一步。其要點是對生產現場的現實擺放和停滯的各種物品進行分類，區分什么是現場需要的，什么是現場不需要的；其次，對于現場不需要的物品，諸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產現場，這項工作的重點在于堅決把現場不需要的東西清理掉。對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。日本有的公司提出口號：效率和安全始于整理！整理的目的是：增加作業面積；物流暢通、防止誤用等。（二）整頓把需要的人、事、物加以定量、定位。通過前一步整理后，對生產現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。整頓活動的目的是工作場所整潔明了，一目了然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持井井有條的工作秩序區。（三）清掃把工作場所打掃干凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。生產現場在生產過程中會產生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，從而使現場變臟。臟的現場會使設備精度降低，故障多發，影響產品質量，使安全事故防不勝防；臟的現場更會影響人們的工作情緒，使人不愿久留。因此，必須通過清掃活動來清除那些臟物，創建一個明快、舒暢的工作環境。目的是使員工保持一個良好的工作情緒，并保證穩定產品的品質，最終達到企業生產零故障和零損耗（四）清潔整理、整頓、清掃之后要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發生安全事故的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。清潔活動的目的是：使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標準化的基礎，也是一個企業形成企業文化的開始。（五）素養素養即教養，努力提高人員的素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是“7S”活動的核心。沒有人員素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。所以，抓“7S"活動，要始終著眼于提高人的素質。目的：通過素養讓員工成為一個遵守規章制度，并具有一個良好工作素養習慣的人（六）安全清除隱患，排除險情，預防事故的發生。目的是保障員工的人身安全，保證生產的連續安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。（七）節約就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮它們的最大效能，從而創造一個高效率的，物盡其用的工作場所。實施時應該秉持三個觀念：能用的東西盡可能利用；以自己就是主人的心態對待企業的資源；切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩余之使用價值。節約是對整理工作的補充和指導，在我國，由于資源相對不足，更應該在企業中秉持勤儉節約的原則。

7S管理也叫作7S現場管理，起源于日本的5S生產現場管理。5S分別是整理、整頓、清掃、清潔和素養，因為日語注音的每個詞的第一個字母都是S而得名。整理：區分生產現場的必需品與非必需品，妥善處理好非必需品，以便為生產場地提供更好的工作條件。整頓：對象是必需品，通過整頓，使得員工在工作的時候能夠搬運更短的距離，花費更少的時間，消耗更小的勞力，負荷更輕的重量，卻能夠完成同樣甚至更多的工作。清掃：尋找和清除生產現場六大源頭，即污染源、死角源、故障源、浪費源、危險源和缺陷源。清潔：通過各種方法，把整理、整頓、清掃堅持下去就是清潔素養：通過建立長效機制，堅持落實5S現場管理，進而提高員工的素質。5S現場管理在1990年左右進入我們國家以后，國內企業在應用的過程中力爭有所創新，于是便有了7S，即多了：安全：加強安全生產管理速度：提高生產效率。不同的公司在第七個S的定義上有所不同，除了速度（Speed）以外，還有滿意（Satisfaction）等版本。

轉載以下資料供參考 5S起源于日本，是指在生產現場對人員、機器、材料、方法、信息等生產要素進行有效管理。這是日本企業獨特的管理辦法.因為整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(seiketsu)、素養(Shitsuke)是日語外來詞，在羅馬文拼寫中，第一個字母都為S，所以日本人稱之為5S。近年來，隨著人們對這一活動認識的不斷深入，有人又添加了“安全(Safety)、速度(Speed)、節約(Save)”等內容，分別稱為6S、7S、8S。 7S管理內容 (一)整理:增加作業面積；物流暢通、防止誤用等。 (二)整頓:工作場所整潔明了，一目了然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持井井有條的工作秩序區。 (三)清掃:使員工保持一個良好的工作情緒，并保證穩定產品的品質，最終達到企業生產零故障和零損耗。 (四)清潔:使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標準化的基礎，也是一個企業形成企業文化的開始。 (五)素養:通過素養讓員工成為一個遵守規章制度，并具有一個良好工作素養習慣的人 (六)安全:保障員工的人身安全，保證生產的連續安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。 (七)節約:就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮它們的最大效能，從而創造一個高效率的，物盡其用的工作場所。 7S的八大效用 1、虧損為零﹝7S為最佳的推銷員﹞至少在行業內被稱贊為最干凈、整潔的工場；無缺陷、無不良、配合度好的聲譽在客戶之間口碑相傳，忠實的顧客越來越多；知名度很高，很多人慕名來參觀；大家爭著來這家公司工作；人們都以購買這家公司的產品為榮；●整理、整頓、清掃、清潔和修養維持良好，并且成為習慣，以整潔為基礎的工廠有很大的發展空間。 2、不良為零﹝7S是品質零缺陷的護航者﹞ 產品按標準要求生產；檢測儀器正確地使用和保養，是確保品質的前提；環境整潔有序，異常一眼就可以發現；干凈整潔的生產現場，可以提高員工品質意識；機械設備正常使用保養，減少次品產生；●員工知道要預防問題的發生而非僅是處理問題。 3、浪費為零﹝7S是節約能手﹞ 7S能減少庫存量，排除過剩生產，避免零件、半成品、成品在庫過多；避免庫房、貨架、天棚過剩；避免卡板、臺車、叉車等搬運工具過剩；避免購置不必要的機器、設備；避免“尋找”、“等待”、“避讓”等動作引起的浪費；消除“拿起”、“放下”、“清點”、“搬運”等無附加價值動作；●避免出現多余的文具、桌、椅等辦公設備。 4、故障為零 ﹝7S是交貨期的保證﹞ 工廠無塵化；無碎屑、碎塊和漏油，經常擦試和保養，機械稼動率高；模具、工裝夾具管理良好，調試、尋找時間減少；設備產能、人員效率穩定，綜合效率可把握性高；每日進行使用點檢，防患于未然。 5、切換產品時間為零﹝7S是高效率的前提﹞模具、夾具、工具經過整頓，不需要過多的尋找時間；整潔規范的工廠機器正常運轉，作業效率大幅上升；徹底的7S，讓初學者和新人一看就懂，快速上崗。 6、事故為零﹝7S是安全的軟件設備﹞整理、整頓后，通道和休息場所等不會被占用；物品放置、搬運方法和積載高度考慮了安全因素；工作場所寬敞、明亮，使物流一目了然；人車分流，道路通暢；“危險”、“注意”等警示明確；員工正確使用保護器具，不會違規作業；所有的設備都進行清潔、檢修，能預先發現存在的問題，從而消除安全隱患；消防設施齊備，滅火器放置位置、逃生路線明確，萬一發生火災或地震時，員工生命安全有保障。 7、投訴為零﹝7S是標準化的推動者﹞人們能正確地執行各項規章制度；去任何崗位都能立即上崗作業；誰都明白工作該怎么做，怎樣才算做好了；工作方便又舒適；每天都有所改善，有所進步。 8、缺勤率為零﹝7S可以創造出快樂的工作崗位）一目了然的工作場所，沒有浪費、勉強、不均衡等弊端；崗位明亮、干凈，無灰塵無垃圾的工作場所讓人心情愉快，不會讓人厭倦和煩惱；工作已成為一種樂趣，員工不會無故缺勤曠工；7S能給人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，讓大家都親自動手進行改善；在有活力的一流工場工作，員工都由衷感到自豪和驕傲。

7S的由來　　5S起源于日本，是指在生產現場對人員、機器、材料、方法、信息等生產要素進行有效管理。這是日本企業獨特的管理辦法.因為整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(seiketsu)、素養(Shitsuke)是日語外來詞，在羅馬文拼寫中，第一個字母都為S,所以日本人稱之為5S。近年來，隨著人們對這一活動認識的不斷深入，有人又添加了“安全(Safety)、速度(Speed)、節約(Save)”等內容，分別稱為6S、7S、8S。7S的定義　　7S（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、節約）管理方式，保證了公司優雅的生產和辦公環境，良好的工作秩序和嚴明的工作紀律，同時也是提高工作效率，生產高質量、精密化產品，減少浪費、節約物料成本和時間成本的基本要求。7S現場管理體系　　所謂的7S就是“整理”（Seiri）、“整頓”（Seiton）、“清掃”（Seiso）、“清潔”（Seikeetsu）、“素養”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“節約”（Saving）。7S的八大作用　　1、改善和提高企業形象。　　 2、提高生產效率。　　3、改善零件在庫周轉率。　　4、減少故障，保障品質。　　5、保證企業安全生產。　　6、降低生產成本。　　7、改善員工精神面貌，使組織具有活力。　　8、縮短作業周期，確保交貨期。7S的八大效用　　1、虧損為零﹝6S為最佳的推銷員﹞至少在行業內被稱贊為最干凈、整潔的工場；無缺陷、無不良、配合度好的聲譽在客戶之間口碑相傳，忠實的顧客越來越多；知名度很高，很多人慕名來參觀；大家爭著來這家公司工作；人們都以購買這家公司的產品為榮；●整理、整頓、清掃、清潔和修養維持良好，并且成為習慣，以整潔為基礎的工廠有很大的發展空間。　　2、不良為零﹝6S是品質零缺陷的護航者﹞ 產品按標準要求生產；檢測儀器正確地使用和保養，是確保品質的前提；環境整潔有序，異常一眼就可以發現；干凈整潔的生產現場，可以提高員工品質意識；機械設備正常使用保養，減少次品產生；●員工知道要預防問題的發生而非僅是處理問題。　　3、浪費為零﹝6S是節約能手﹞ 6S能減少庫存量，排除過剩生產，避免零件、半成品、成品在庫過多；避免庫房、貨架、天棚過剩；避免卡板、臺車、叉車等搬運工具過剩；避免購置不必要的機器、設備；避免“尋找”、“等待”、“避讓”等動作引起的浪費；消除“拿起”、“放下”、“清點”、“搬運”等無附加價值動作；●避免出現多余的文具、桌、椅等辦公設備。　　4、故障為零 ﹝6S是交貨期的保證﹞ 工廠無塵化；無碎屑、碎塊和漏油，經常擦試和保養，機械稼動率高；模具、工裝夾具管理良好，調試、尋找時間減少；設備產能、人員效率穩定，綜合效率可把握性高；每日進行使用點檢，防患于未然。　　5、切換產品時間為零﹝6S是高效率的前提﹞模具、夾具、工具經過整頓，不需要過多的尋找時間；整潔規范的工廠機器正常運轉，作業效率大幅上升；徹底的6S，讓初學者和新人一看就懂，快速上崗。　　6、事故為零﹝6S是安全的軟件設備﹞整理、整頓后，通道和休息場所等不會被占用；物品放置、搬運方法和積載高度考慮了安全因素；工作場所寬敞、明亮，使物流一目了然；人車分流，道路通暢；“危險”、“注意”等警示明確；員工正確使用保護器具，不會違規作業；所有的設備都進行清潔、檢修，能預先發現存在的問題，從而消除安全隱患；消防設施齊備，滅火器放置位置、逃生路線明確，萬一發生火災或地震時，員工生命安全有保障。　　7、投訴為零﹝6S是標準化的推動者﹞人們能正確地執行各項規章制度；去任何崗位都能立即上崗作業；誰都明白工作該怎么做，怎樣才算做好了；工作方便又舒適；每天都有所改善，有所進步。　　8、缺勤率為零﹝6S可以創造出快樂的工作崗位）一目了然的工作場所，沒有浪費、勉強、不均衡等弊端；崗位明亮、干凈，無灰塵無垃圾的工作場所讓人心情愉快，不會讓人厭倦和煩惱；工作已成為一種樂趣，員工不會無故缺勤曠工；6S能給人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，讓大家都親自動手進行改善；在有活力的一流工場工作，員工都由衷感到自豪和驕傲。

7s的由來 5s起源于日本，是指在生產現場對人員、機器、材料、方法、信息等生產要素進行有效管理。這是日本企業獨特的管理辦法.因為整理(seiri)、整頓(seiton)、清掃(seiso)、清潔(seiketsu)、素養(shitsuke)是日語外來詞，在羅馬文拼寫中，第一個字母都為s,所以日本人稱之為5s。近年來，隨著人們對這一活動認識的不斷深入，有人又添加了“安全(safety)、速度(speed)、節約(save)”等內容，分別稱為6s、7s、8s。7s的定義 7s（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、節約）管理方式，保證了公司優雅的生產和辦公環境，良好的工作秩序和嚴明的工作紀律，同時也是提高工作效率，生產高質量、精密化產品，減少浪費、節約物料成本和時間成本的基本要求。 7s現場管理體系所謂的7s就是“整理”（seiri）、“整頓”（seiton）、“清掃”（seiso）、“清潔”（seikeetsu）、“素養”（shitsuke）、“安全”（safety）、“節約”（saving）。 [編輯本段]7s的八大作用 1、改善和提高企業形象。 2、提高生產效率。 3、改善零件在庫周轉率。 4、減少故障，保障品質。 5、保證企業安全生產。 6、降低生產成本。 7、改善員工精神面貌，使組織具有活力。 8、縮短作業周期，確保交貨期。 [編輯本段]7s的六大效用 1、虧損為零 2、不良為零 3、浪費為零 4、故障為零 5、事故為零 6、投訴為零