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1，SPC的均值極差圖控制線為負數(shù)

極差過大了。控制圖有問題！均值極差圖要先看極差，如果極差過大說明控制方法無效無效做控制圖白做

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SPC的均值極差圖控制線為負數(shù)

2，均值極差控制圖和均值標準差控制圖的區(qū)別

均值極差控制圖和均值標準差控制圖的區(qū)別是定義不同。根據(jù)查詢相關信息顯示，均值圖是對各子組平均值監(jiān)控，用于識別子組間變差，其判定方法服從8項判異原則。極差控制圖是中位數(shù)和極差聯(lián)合使用的一種控制圖。均值極差圖是最常用、最基本的SPC計量型控制圖，控制對象多為：長度、重量、強度、厚度、時間等計量值。

均值極差控制圖和均值標準差控制圖的區(qū)別

3，怎么用excel做均值極差圖

用excel做均值極差圖方法詳見：https://jingyan.baidu.com/article/2a138328af2084074a134fa0.html

怎么用excel做均值極差圖

4，怎么畫均值極差控制圖XbarR

我在spconline_com_cn網(wǎng)站上找了一些資料，你參考一下在使用均值極差控制圖之前，必須作幾點適當?shù)臏蕚?準備工作的第一項是要確定作圖的特性.確定均值極差控制圖(Xbar-R)的特性，首先要考慮顧客的需求，例如顧客在圖紙中明確要求的SPC重點控制項目，可以優(yōu)先考慮作為均值極差控制圖(Xbar-R)的重點質(zhì)量特性.還要考慮當前的潛在問題，比如質(zhì)量問題比較突出的區(qū)域，可以優(yōu)先考慮.另外，當特性之間有明顯的相關性是，可以考慮控制這些相關特性的某一項，或是少數(shù)幾項，這樣可以提高效率.例如，在沖壓過程中，很多尺寸之間存在一定的關系，因為模具決定了這些尺寸之間的比例，因此，我們無需對所有尺寸進行控制，只需要選擇部分特性進行分析就可以了.準備工作的第二項是確定測量系統(tǒng).在進行均值極差控制圖(Xbar-R)繪制前，對測量系統(tǒng)進行分析是必要的.因為測量系統(tǒng)的變差過大，會導致產(chǎn)品測量值與真實值的差異過大，從而影響我們對于生產(chǎn)過程的決策.所以，先確定測量系統(tǒng)的變差是否可接受，然后，確定相應的測量人員，儀器設備，使用標準化的測量程序進行產(chǎn)品測量，以確保測量系統(tǒng)的變差最小化.接下來詳細說明一下均值極差控制圖(Xbar-R)的繪制步驟.A.收集數(shù)據(jù)A.1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)a.子組大小在過程的初期研究中，子組一般由4到5件連續(xù)生產(chǎn)的組合，僅代表單一刀具、沖頭、模槽（型腔）等生產(chǎn)出的零件（即一個單一的過程流）。計量型控制圖的第一關鍵步驟就是“合理子組”的確定，這一點將決定控制圖的效果及效率，可以通過SPC控制圖培訓課堂_第7課_與控制圖抽樣數(shù)(樣本)有關的注意事項了解更多詳情，b.子組頻率子組頻率就是指每兩組樣本的抽樣間隔時間，其目的是檢查經(jīng)過一段時間后過程中的變化。這些變化的潛在原因可能是換班、或操作人員更換、溫升趨勢、材料批次等原因造成的。產(chǎn)品的加工工藝不同，抽樣頻率差別很大，比如很多五金加工行業(yè)通常1小時左右抽樣一組樣本，有的電子企業(yè)如PCB企業(yè)有的工段每20分鐘就抽樣一組樣本，c.子組數(shù)的大小子組數(shù)的大小應滿足兩個原則，從過程的角度來看，收集越多的子組可以確保變差的主要原因有機會出現(xiàn)，一般情況下，包含100或更多單值讀數(shù)的25或更多個子組可以很好地用來檢驗穩(wěn)定性，大多數(shù)企業(yè)采用的是25組樣本的模式。A.2建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù)均值極差控制圖(Xbar-R)通常是將Xbar圖畫在R圖之上方，下面再接一個數(shù)據(jù)欄。Xbar圖和R圖的值為縱坐標，按時間先后的子組為橫坐標，數(shù)據(jù)值以及極差和均值點應縱向對齊。在相應欄位填入每個子組的單個讀數(shù)及識別代碼。A.3計算每個子組的均值（X）和極差（R）畫在控制圖上的特性量是每個子組的樣本均值（X）和樣本極差（R），合在一起后它們分別反映整個過程的均值及其變差。A.4選擇控制圖的刻度對于X圖，坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少為子組均值（X）的最大與最小值差的2倍。對于R圖，刻度值應從最低值0開始到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差（R）的2倍。A.5將均值和極差畫到控制圖上B.計算控制限與均值極差控制圖(Xbar-R)有關的計算，請參考SPC控制圖培訓課堂_第15課_與均值極差控制圖(Xbar-R)有關的計算C.過程控制解釋如果過程的零件間的變異性和過程均值保持在現(xiàn)有的水平（如分別通過R和X來估計的），單個的子組極差（R）和均值（X）會單獨地隨機變化，但它們會很少超過控制限。而且，數(shù)據(jù)中不會出現(xiàn)與由于隨機變化產(chǎn)生的圖形有明顯不同的圖形與趨勢。分析控制圖的目的在于識別過程變化性的任何證據(jù)或過程均值沒有處于恒定的水平的證據(jù).有關均值極差控制圖(Xbar-R)的分析，請參考SPC控制圖培訓課堂_第16課_如何分析均值極差控制圖(Xbar-R)D.過程能力解釋在進行過程能力解釋前，需要先確定當前的過程是否滿足如下條件:·過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)；·過程和各測量值服從正態(tài)分布；·工程及其它規(guī)范準確地代表顧客的需求；·設計目標值位于規(guī)范的中心；·測量變差相對較小。如果已經(jīng)確定一個過程已處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，還存在過程是否有能力滿足顧客需求的問題，這就是我們?yōu)楹我M行過程能力解釋的原因.在進行過程能力解釋前，先要進行計算，D.1計算過程的標準偏差D.2計算過程能力有關過程標準標準偏差和過程能力的計算，請參考SPC控制圖培訓課堂_第15課_與均值極差控制圖(Xbar-R)有關的計算D.3評價過程能力通常情況下，我們用CPK過程能力指數(shù)來評價過程能力.一般來說CPK在1.33以上，表示過程能力還是很不錯的.在評價過程能力的時候，還需要了解客戶的需求.在汽車零件行業(yè)和某些電子行業(yè)，很多客戶要求供應商提供的產(chǎn)品的關鍵質(zhì)量特性CPK在1.67以上，D.4提高過程能力如果過程能力指數(shù)CPK不理想，可以通過減少普通原因引起的變差或將過程均值調(diào)整到接近目標值方法來改進過程性能.或者，可以改變產(chǎn)品的公差，調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格，使之與過程性能一致，當然，這有個前提就是你得有權利來修改設計.綜合比較起來，為了提高過程能力，減少普通原因引起的變差是最有力的對策.必須將注意力直接集中在系統(tǒng)中，即造成過程變異性的根本因素上，例如:機器性能、輸入材料的一致性、過程操作的基本方法、培訓方法或工作環(huán)境等.這些改進的方法，一般來說會超出操作者或他們的現(xiàn)場管理人員的能力，相反，這些打電話都需要管理層的介入，才可以取得成效.D.5對修改的過程繪制控制圖并分析在過程發(fā)生變化后，當變化時期的所有不穩(wěn)定的因素都解決后，應評定新的過程能力，并將它作為將來操作控制限的基礎，通常情況下，變化后用25個子組的數(shù)據(jù)足以建立新的控制限。

5，均值極差控制圖英文怎么說

typical value-range chart 或者可能是X-bar and Rcontrol chart

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X-bar and Rcontrol chart 均值－極差控制圖www.iciba.com

6，均值極差控制圖的中心線是變量嗎

知識文章計量值控制圖之均值-極差控制圖摘要：在處理一個計量值的控制圖時，我們要控制的是這個質(zhì)量特性的均值和變異數(shù),其中包括均值控制圖跟極差控制圖,簡稱為X-R控制圖.均值-極差控制圖1.在處理一個計量值的控制圖時，我們要控制的是這個質(zhì)量特性的均值和變異數(shù):·要控制平均數(shù)，通常是使用均值控制圖; ·而控制過程的分散或變異則使用極差控制圖稱R控制圖;2.同時維持過程均值和過程變異在控制狀態(tài)下是很重要的3.最常用、最基本的控制圖·用于控制對象為長度、重量、強度、厚度、時間等計量值;·由用于描述均值變化的均值圖和反映過程波動的極差控制圖組成;4.計算均值控制圖與極差控制圖的上下控制界限公式:

也許是的。

7，怎么畫均值極差控制圖XbarR

我在spconline_com_cn網(wǎng)站上找了一些資料，你參考一下在使用均值極差控制圖之前，必須作幾點適當?shù)臏蕚?準備工作的第一項是要確定作圖的特性.確定均值極差控制圖(Xbar-R)的特性，首先要考慮顧客的需求，例如顧客在圖紙中明確要求的SPC重點控制項目，可以優(yōu)先考慮作為均值極差控制圖(Xbar-R)的重點質(zhì)量特性.還要考慮當前的潛在問題，比如質(zhì)量問題比較突出的區(qū)域，可以優(yōu)先考慮.另外，當特性之間有明顯的相關性是，可以考慮控制這些相關特性的某一項，或是少數(shù)幾項，這樣可以提高效率.例如，在沖壓過程中，很多尺寸之間存在一定的關系，因為模具決定了這些尺寸之間的比例，因此，我們無需對所有尺寸進行控制，只需要選擇部分特性進行分析就可以了.準備工作的第二項是確定測量系統(tǒng).在進行均值極差控制圖(Xbar-R)繪制前，對測量系統(tǒng)進行分析是必要的.因為測量系統(tǒng)的變差過大，會導致產(chǎn)品測量值與真實值的差異過大，從而影響我們對于生產(chǎn)過程的決策.所以，先確定測量系統(tǒng)的變差是否可接受，然后，確定相應的測量人員，儀器設備，使用標準化的測量程序進行產(chǎn)品測量，以確保測量系統(tǒng)的變差最小化.接下來詳細說明一下均值極差控制圖(Xbar-R)的繪制步驟.A. 收集數(shù)據(jù)A.1 選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)a.子組大小在過程的初期研究中，子組一般由4到5件連續(xù)生產(chǎn)的組合，僅代表單一刀具、沖頭、模槽（型腔）等生產(chǎn)出的零件（即一個單一的過程流）。計量型控制圖的第一關鍵步驟就是“合理子組”的確定，這一點將決定控制圖的效果及效率，可以通過SPC控制圖培訓課堂_第7課_與控制圖抽樣數(shù)(樣本)有關的注意事項了解更多詳情，b.子組頻率子組頻率就是指每兩組樣本的抽樣間隔時間，其目的是檢查經(jīng)過一段時間后過程中的變化。這些變化的潛在原因可能是換班、或操作人員更換、溫升趨勢、材料批次等原因造成的。產(chǎn)品的加工工藝不同，抽樣頻率差別很大，比如很多五金加工行業(yè)通常1小時左右抽樣一組樣本，有的電子企業(yè)如PCB企業(yè)有的工段每20分鐘就抽樣一組樣本，c.子組數(shù)的大小子組數(shù)的大小應滿足兩個原則，從過程的角度來看，收集越多的子組可以確保變差的主要原因有機會出現(xiàn)，一般情況下，包含100或更多單值讀數(shù)的25或更多個子組可以很好地用來檢驗穩(wěn)定性，大多數(shù)企業(yè)采用的是25組樣本的模式。A.2 建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù) 均值極差控制圖(Xbar-R)通常是將Xbar圖畫在R圖之上方，下面再接一個數(shù)據(jù)欄。Xbar圖和R圖的值為縱坐標，按時間先后的子組為橫坐標，數(shù)據(jù)值以及極差和均值點應縱向對齊。在相應欄位填入每個子組的單個讀數(shù)及識別代碼。A.3 計算每個子組的均值（X）和極差（R）畫在控制圖上的特性量是每個子組的樣本均值（X）和樣本極差（R），合在一起后它們分別反映整個過程的均值及其變差。A.4 選擇控制圖的刻度對于X圖，坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少為子組均值（X）的最大與最小值差的2倍。對于R圖，刻度值應從最低值0開始到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差（R）的2倍。A.5 將均值和極差畫到控制圖上B. 計算控制限與均值極差控制圖(Xbar-R)有關的計算，請參考SPC控制圖培訓課堂_第15課_與均值極差控制圖(Xbar-R)有關的計算C.過程控制解釋如果過程的零件間的變異性和過程均值保持在現(xiàn)有的水平（如分別通過R和X來估計的），單個的子組極差（R）和均值（X）會單獨地隨機變化，但它們會很少超過控制限。而且，數(shù)據(jù)中不會出現(xiàn)與由于隨機變化產(chǎn)生的圖形有明顯不同的圖形與趨勢。分析控制圖的目的在于識別過程變化性的任何證據(jù)或過程均值沒有處于恒定的水平的證據(jù). 有關均值極差控制圖(Xbar-R)的分析，請參考SPC控制圖培訓課堂_第16課_如何分析均值極差控制圖(Xbar-R)D. 過程能力解釋在進行過程能力解釋前，需要先確定當前的過程是否滿足如下條件:·過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)；·過程和各測量值服從正態(tài)分布；·工程及其它規(guī)范準確地代表顧客的需求；·設計目標值位于規(guī)范的中心；·測量變差相對較小。如果已經(jīng)確定一個過程已處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，還存在過程是否有能力滿足顧客需求的問題，這就是我們?yōu)楹我M行過程能力解釋的原因.在進行過程能力解釋前，先要進行計算，D.1 計算過程的標準偏差D.2 計算過程能力有關過程標準標準偏差和過程能力的計算，請參考SPC控制圖培訓課堂_第15課_與均值極差控制圖(Xbar-R)有關的計算D.3 評價過程能力通常情況下，我們用CPK過程能力指數(shù)來評價過程能力.一般來說CPK在1.33以上，表示過程能力還是很不錯的.在評價過程能力的時候，還需要了解客戶的需求.在汽車零件行業(yè)和某些電子行業(yè)，很多客戶要求供應商提供的產(chǎn)品的關鍵質(zhì)量特性CPK在1.67以上，D.4 提高過程能力如果過程能力指數(shù)CPK不理想，可以通過減少普通原因引起的變差或將過程均值調(diào)整到接近目標值方法來改進過程性能.或者，可以改變產(chǎn)品的公差，調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格，使之與過程性能一致，當然，這有個前提就是你得有權利來修改設計.綜合比較起來，為了提高過程能力，減少普通原因引起的變差是最有力的對策.必須將注意力直接集中在系統(tǒng)中，即造成過程變異性的根本因素上，例如:機器性能、輸入材料的一致性、過程操作的基本方法、培訓方法或工作環(huán)境等.這些改進的方法，一般來說會超出操作者或他們的現(xiàn)場管理人員的能力，相反，這些打電話都需要管理層的介入，才可以取得成效.D.5 對修改的過程繪制控制圖并分析在過程發(fā)生變化后，當變化時期的所有不穩(wěn)定的因素都解決后，應評定新的過程能力，并將它作為將來操作控制限的基礎，通常情況下，變化后用25個子組的數(shù)據(jù)足以建立新的控制限。

樓主,我在spconline_com_cn網(wǎng)站上找了一些資料,你參考一下在使用均值極差控制圖之前，必須作幾點適當?shù)臏蕚洌簻蕚涔ぷ鞯牡谝豁検且_定作圖的特性.確定均值極差控制圖(Xbar-R)的特性,首先要考慮顧客的需求,例如顧客在圖紙中明確要求的SPC重點控制項目,可以優(yōu)先考慮作為均值極差控制圖(Xbar-R)的重點質(zhì)量特性.還要考慮當前的潛在問題,比如質(zhì)量問題比較突出的區(qū)域,可以優(yōu)先考慮.另外,當特性之間有明顯的相關性是,可以考慮控制這些相關特性的某一項,或是少數(shù)幾項,這樣可以提高效率.例如,在沖壓過程中,很多尺寸之間存在一定的關系,因為模具決定了這些尺寸之間的比例,因此,我們無需對所有尺寸進行控制,只需要選擇部分特性進行分析就可以了.準備工作的第二項是確定測量系統(tǒng).在進行均值極差控制圖(Xbar-R)繪制前,對測量系統(tǒng)進行分析是必要的.因為測量系統(tǒng)的變差過大,會導致產(chǎn)品測量值與真實值的差異過大,從而影響我們對于生產(chǎn)過程的決策.所以,先確定測量系統(tǒng)的變差是否可接受,然后,確定相應的測量人員,儀器設備,使用標準化的測量程序進行產(chǎn)品測量,以確保測量系統(tǒng)的變差最小化.接下來詳細說明一下均值極差控制圖(Xbar-R)的繪制步驟.A. 收集數(shù)據(jù)A．1 選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)a.子組大小在過程的初期研究中，子組一般由4到5件連續(xù)生產(chǎn)的組合，僅代表單一刀具、沖頭、模槽（型腔）等生產(chǎn)出的零件（即一個單一的過程流）。計量型控制圖的第一關鍵步驟就是“合理子組”的確定,這一點將決定控制圖的效果及效率!可以通過SPC控制圖培訓課堂_第7課_與控制圖抽樣數(shù)(樣本)有關的注意事項了解更多詳情!b.子組頻率子組頻率就是指每兩組樣本的抽樣間隔時間,其目的是檢查經(jīng)過一段時間后過程中的變化。這些變化的潛在原因可能是換班、或操作人員更換、溫升趨勢、材料批次等原因造成的。產(chǎn)品的加工工藝不同,抽樣頻率差別很大,比如很多五金加工行業(yè)通常1小時左右抽樣一組樣本,有的電子企業(yè)如PCB企業(yè)有的工段每20分鐘就抽樣一組樣本!c.子組數(shù)的大小子組數(shù)的大小應滿足兩個原則，從過程的角度來看，收集越多的子組可以確保變差的主要原因有機會出現(xiàn)，一般情況下，包含100或更多單值讀數(shù)的25或更多個子組可以很好地用來檢驗穩(wěn)定性，大多數(shù)企業(yè)采用的是25組樣本的模式。A．2 建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù) 均值極差控制圖(Xbar-R)通常是將Xbar圖畫在R圖之上方，下面再接一個數(shù)據(jù)欄。Xbar圖和R圖的值為縱坐標，按時間先后的子組為橫坐標，數(shù)據(jù)值以及極差和均值點應縱向對齊。在相應欄位填入每個子組的單個讀數(shù)及識別代碼。A．3 計算每個子組的均值（X）和極差（R）畫在控制圖上的特性量是每個子組的樣本均值（X）和樣本極差（R），合在一起后它們分別反映整個過程的均值及其變差。A．4 選擇控制圖的刻度對于X圖，坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少為子組均值（X）的最大與最小值差的2倍。對于R圖，刻度值應從最低值0開始到最大值之間的差值為初始階段所遇到的最大極差（R）的2倍。A.5 將均值和極差畫到控制圖上B. 計算控制限與均值極差控制圖(Xbar-R)有關的計算,請參考SPC控制圖培訓課堂_第15課_與均值極差控制圖(Xbar-R)有關的計算C．過程控制解釋如果過程的零件間的變異性和過程均值保持在現(xiàn)有的水平（如分別通過R和X來估計的），單個的子組極差（R）和均值（X）會單獨地隨機變化，但它們會很少超過控制限。而且，數(shù)據(jù)中不會出現(xiàn)與由于隨機變化產(chǎn)生的圖形有明顯不同的圖形與趨勢。分析控制圖的目的在于識別過程變化性的任何證據(jù)或過程均值沒有處于恒定的水平的證據(jù). 有關均值極差控制圖(Xbar-R)的分析,請參考SPC控制圖培訓課堂_第16課_如何分析均值極差控制圖(Xbar-R)D．過程能力解釋在進行過程能力解釋前,需要先確定當前的過程是否滿足如下條件：·過程處于統(tǒng)計穩(wěn)定狀態(tài)；·過程和各測量值服從正態(tài)分布；·工程及其它規(guī)范準確地代表顧客的需求；·設計目標值位于規(guī)范的中心；·測量變差相對較小。如果已經(jīng)確定一個過程已處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，還存在過程是否有能力滿足顧客需求的問題，這就是我們?yōu)楹我M行過程能力解釋的原因.在進行過程能力解釋前,先要進行計算!D．1 計算過程的標準偏差D．2 計算過程能力有關過程標準標準偏差和過程能力的計算,請參考SPC控制圖培訓課堂_第15課_與均值極差控制圖(Xbar-R)有關的計算D．3 評價過程能力通常情況下,我們用CPK過程能力指數(shù)來評價過程能力.一般來說CPK在1.33以上,表示過程能力還是很不錯的.在評價過程能力的時候,還需要了解客戶的需求.在汽車零件行業(yè)和某些電子行業(yè),很多客戶要求供應商提供的產(chǎn)品的關鍵質(zhì)量特性CPK在1.67以上!D．4 提高過程能力如果過程能力指數(shù)CPK不理想,可以通過減少普通原因引起的變差或將過程均值調(diào)整到接近目標值方法來改進過程性能.或者,可以改變產(chǎn)品的公差,調(diào)整產(chǎn)品規(guī)格,使之與過程性能一致,當然,這有個前提就是你得有權利來修改設計.綜合比較起來,為了提高過程能力,減少普通原因引起的變差是最有力的對策.必須將注意力直接集中在系統(tǒng)中,即造成過程變異性的根本因素上,例如:機器性能、輸入材料的一致性、過程操作的基本方法、培訓方法或工作環(huán)境等.這些改進的方法,一般來說會超出操作者或他們的現(xiàn)場管理人員的能力,相反,這些打電話都需要管理層的介入,才可以取得成效.D．5 對修改的過程繪制控制圖并分析在過程發(fā)生變化后,當變化時期的所有不穩(wěn)定的因素都解決后,應評定新的過程能力,并將它作為將來操作控制限的基礎,通常情況下,變化后用25個子組的數(shù)據(jù)足以建立新的控制限.