天津市小型注塑加工工藝，一般的注塑加工工藝流程包含哪些階段

來源：整理時間：2023-01-28 11:32:48 編輯：天津生活手機版

1，一般的注塑加工工藝流程包含哪些階段

注塑產品的加工過程是一項極為復雜的過程，稍不注意便會出現差錯，導致產品報廢。而完整的注塑加工過程包括加料、塑化、充模、保壓、倒流、冷卻和脫模等階段，每一階段必須做到嚴格監管和控制。答案轉發東莞昱卓注塑加工

一般的注塑加工工藝流程包含哪些階段

2，塑料模具的加工工藝是怎么樣的

塑膠模具開發設計加工常用加工工具及機器1)、測量工具：卡尺、千分尺、千分表、標準量塊、標準角塊、轉盤、角規、投影儀、抄數機等；2、加工機器及設備：鑼床、車床、磨床、鉆床、CNC（電腦鑼）、火花機、線切割機等。3）加工方法及工藝一般模胚直接從模胚廠訂回，其加工方法這里略去。按精密注塑模具加工設計圖紙，訂回模胚、模仁、行位、斜頂、鑲件等鋼料即可開始安排精密注塑模具加工。按加工工藝大概分為精密注塑模具加工粗加工及精密注塑模具加工精加工兩塊。模胚開框，由鑼床或電腦鑼先開粗、后精框（也可由模胚廠代為加工，但要付給相應的費用；一些小型模房為節約成本往往自己加工，但效率低，精度不高），其它部件同樣也是先塑膠模具開發設計粗加工成粗胚，后經電腦鑼、火化機、線切割機精加工的到符合圖紙精度要求的零件，最后裝配入模胚成為一套完整的模具。其流程大概如下：模胚開框模仁、行位等CNC加工銅公加工火機加工型腔（EMD）鉗工加工（FIT模）拋光（省模）裝模試模。實際制造中，幾種塑膠模具開發設計加工工藝交織在一起，需要塑膠模具開發設計人員與模具師傅安排好各個環節，一步出錯，滿盆皆負！返工往往造成對模具的損害，做出來的精密注塑模具加工就不漂亮了。要補救好的話，只能換料，這將增加時間和成本，而很多時候時間是最重要的。現在精密注塑模具加工行業競爭很激烈，客戶給模房的時間都很急，不能按時交模，最終將失去客戶！各加工機械設備的功能簡介：1、鑼床，用于人工銑、切較形狀較簡單、規則的工件，如直線、斜線；常用來加工精度不是很高的工件，模胚開框、模仁、行位開料等。2、車床，主要用于圓形的工件加工，如唧嘴、定位環、法蘭、圓形模呵（CORE）、圓形銅公等；精度可達較高的要求。3、磨床,主要用于鋼料磨平，磨基準等，可滿足大部精度要求。4、鉆床，主要用于鉆空、攻牙、打運水孔等。眾多東莞模具廠都將參與這個展會，，，，，，，，，，，，塑膠模具加工行業的機會，。。。。。。。。。注塑加工廠講的是誠信，和品質。。。。，，，，，，噴油廠及時交貨，，，不偏色，無色差，，，，，平板電腦模具專業制造廠家，精密度高，，自動噴涂等等服務。。。。眾多東莞模具廠都將參與這個展會，，，，，，，，，，，，塑膠模具加工行業的機會，。。。。。。。。。注塑加工廠講的是誠信，和品質。。。。，，，，，，噴油廠及時交貨，，，不偏色，無色差，，，，，平板電腦模具專業制造廠家，精密度高，，自動噴涂等等服務。。。。7、線切割機，用于工件外形的切割。它把一根極細的鉬絲穿過預先在工件上打的孔，依照電腦內的數據，控制鉬絲放電及運行，在工件上割出設定的形狀。一般鉬絲直徑為0.07~0.10mm，因此，它精密注塑模具加工的精度也很高。線切割分為快走絲、慢走絲。一般模房的線切割機都屬快走絲，慢走絲顧名思意即精密注塑模具加工速度很慢。它以犧牲速度換來的是高精度，基本上精密注塑模具加工、一些五金端子模具都要用它來加工。單價為快走絲3~5倍。有個細節需提一提，即慢走絲使用的水是純凈水。當然，它也是數控的，需編寫計算機程式來控制。需要塑膠模具配件加工，不訪訪試一下東莞市金盤模具有限公司，質量可靠。值得你擁有的模具加工供應商。

塑料模具的加工工藝是怎么樣的

3，請問塑料注塑工藝流程

你完全是個fresher，塑膠注射的流程？什么流程？塑膠射出工藝流程？調機流程？試模流程？不同的模具，不同試模階段，不同的材料，不同的產品，客戶和廠商的試模流程是不一樣的，你問的問題太寬泛了，不好回答塑膠射出成型的試模T0，T1,T2....Tn. T0是塑膠廠內部第一次試模 T1是客戶第一次過來參與的試模試模前客戶和廠商確認的項目有不同，總之試模要遵循以下程序： 1.試模前的確認項目： a）圖紙check，重點尺寸確認，重要外觀確認 b）塑膠材料確認，料筒溫度確認，干燥預熱是否足夠？塑膠材料的指導性參數 c）模具的確認：三板模or兩板？熱膠道or冷膠道？模具是否符合開模檢討時確認的規格？模具的溫度？滑塊的溫度？進膠方式，澆口位置，冷卻系統等等 d）成型機的噸位，鎖模力是否合理，開模的行程是否足夠取出產品2.上模，預熱，接通冷卻系統3.模具，塑膠材料等確認ok后，模具預熱ok后，開始正式試模4.模具空打，確認模具斜銷，滑塊，頂針等運動結構是否運作正常，避免模具損壞5.進行短射，確認塑膠流動軌跡，確認進膠是否平衡，確認變形，包風，應力痕，縮水等等不良的相關參數，確認模具和成型機的匹配性6.參數從低到高進行調機，在合理參數內打出最好的產品，然后取出若干產品進行尺寸測量，留作試模檢討的樣品7.試模后的總結確認是否問題點和責任人，解決預估的時間，確定下次試模具體日期以上是我的個人總結，我是作為客戶端參與試模，廠商試模有專門的陪同工程師和調機師傅，責任和關注點不一樣，你還是好好到專業論壇下載一些資料吧附上注塑機操作規范，省的你找不到注塑機操作規程1接通操縱柜上的主開關，并將操作的選擇開關調到點動或手動上；2冷卻料筒的冷卻水必須打開；3接通加熱及溫度調節系統；4預熱液壓油；5機器啟動應在系統無壓的情況下進行泵的啟動；6關閉安全門，根據安全保護要求，機器在工作時所有安全門都應關閉，打開操作側的安全門時，油泵就會停止工作；7調好所有行程開關的位置，使動模板運行暢通；8安裝模具在安裝模具之前必須清理干凈模具表面和與機器模板的接觸面，檢查模具的定心是否與動模板的定心相符，要檢查頂出桿是否伸進動模板內太多，在定模板方面要仔細檢查模具的定心凸緣是否進入前模板的同心圓內，然后在低壓下將模具鎖上，用螺絲擰緊固定模具的夾板。這一切都需用吊車或起重架輔助下進行，在模具安裝好之后，調節行程滑塊，限制動模板的行和。9 調整頂出機構，使之能夠達到將制品從型腔頂出的行和。10 調整模具保險裝置，再調整好模具閉合時的限位開關。11 調整鎖模力，在保證制品質量前提下應將鎖模力調到能需要的最小值。12 調節開閉模運動的速度及壓力。13 檢查料斗是否有雜質或異物再根據產量加料。14 調節注射座行程，要在閉模狀態下調整。15 調節計量及防御行程。16 調節注射壓力，保壓壓力（時間）17 調節背壓壓力，噴嘴控制油缸壓為以及頂出壓力18 手動合模開模1-2次，并檢查頂針及行位是否順暢。19 試啤產品并配合調整，直至通過QC檢驗合格，記下注塑機的所有參數，并一模產品存檔保存。20 調整機械手位置行程，開全自動減少間歇時間操作完停車后要注意以下事項：⑴把選擇開關轉到手動位置。⑵關閉入料閘板，停止繼續向料筒供料。⑶注射座退回，使噴嘴脫離和模具的接觸。⑷清除料筒中的余料，反復注射、預料，使物料不再從噴嘴流誕為止。⑸對加工過易分解的樹旨，比如PVC等要用PE或PP清洗。⑹把所有操作開關和選擇開關選到斷開位置。⑺把操縱電源開關轉到斷開位置，切斷總電源開關。⑻停止所有冷卻水。⑼停機之后要擦凈機器各部。調機工作流程一、開機前仔細檢查注塑機電源及控制系統、冷卻系統，看其是否正常，按要求加潤滑油，按（旋）鈕是否處于正確位置，并按要求啟動，進行試運轉。二、正確將模具安裝在注塑機上。三、原料需要干燥時，應先在烘箱內按規定進行烘干。四、檢查原材料顏色是否符合產品要求。五、設定調模參數，并根據模具具體情況設定開、合模及頂出等各項參數，直至模具運行正常、平穩、安全。六、設定料筒各段溫度，預熱機床。七、在料溫、模具溫度達到預定參數（要求）時，進行排料、預注，并觀察料流，直至其光滑、色澤均勻。八、設定加料量、注射速度、保壓轉換點等參數，加料時要認真檢查料筒內是否有雜質和雜物，嚴禁硬物，金屬物進入料筒內。九、操作過程中要隨時注意溫度，壓力的變化，如發現異常情況，應停機，關閉電源由機修員進行修理，恢復后在進行使用。十、在自檢中若有疑問或發現產品與樣件有差異時應中止生產，及時報告檢驗員或帶班長。十一、注塑工應每隔2小時收集一次樣件，同時作相應標記放置于同批產品旁。十二、每班生產中至少擦拭、潤滑模具兩次，確保模具內外干凈，潤滑正常。作業結束后應清理料筒殘料，清掃作業現場，按要求關閉注塑機。十三、要經常檢查烘箱溫度，切忌高溫烘料。在作業過程中要注意安全，不得隨意去掉安全裝置。十四、工作完畢應切斷電源和機床開關，并做好機床保養和衛生工作

請問塑料注塑工藝流程

4，注塑成型工藝流程是什么

1、填充階段填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由于剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控制階段，填充行為往往取決于待填充的體積大小。即在流動控制階段，由于高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用并不明顯，于是速率的效用占了上風。低速填充。熱傳導控制低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由于熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。由于噴泉流動的原因，在流動波前面的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸面的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，而且其微觀結構松散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳。因為高溫情形下，高分子鏈活動性相對較好，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。2、保壓階段保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。在保壓階段，由于壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏松，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表面，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對于模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象并能有效進行保壓。在新的注塑環境條件下，我們需考慮一些新的注塑工藝，比如說氣輔成型，水輔成型，發泡注塑等3、冷卻階段在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其余95%從熔體傳導到模具。塑料制品在模具中由于冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界后散溢于空氣中。注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料制品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料制品溫度應冷卻至低于塑料制品的熱變形溫度，以防止塑料制品因殘余應力導致的松弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。4、脫模階段脫模是一個注塑成型循環中的最后一個環節。雖然制品已經冷固成型，但脫模還是對制品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。對于選用頂桿脫模的模具，頂桿的設置應盡量均勻，并且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞。而脫料板則用于深腔薄壁容器以及不允許有推桿痕跡的透明制品的脫模，這種機構的特點是脫模力大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。擴展資料在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力最高，以克服熔體全程中的流動阻力。其后，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，如果模腔內部排氣良好，則熔體前端最后的壓力就是大氣壓。影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：材料因素，如塑料的類型、粘度等；結構性因素，如澆注系統的類型、數目和位置，模具的型腔形狀以及制品的厚度等；成型的工藝要素。參考資料來源：百度百科-注塑成型參考資料來源：百度百科-注塑成型工藝

5，注塑工藝

塑料電子零部件大都采用注射成型，由于這些塑料件本身具有較高的設計精度，使用特殊的工程塑料加工，對這些塑料件不能采用常規的注射成型，而必須采用精密注射成型工藝技術。為了保證這些精密塑料件的性能、質量與可靠性及長期使用的穩定性，注射成型出質量較高、符合產品設計要求的塑料制品，必須對塑料材料、注塑設備與模具設計及注塑工藝以及注塑現場管理進行完善。我們通常說的精密注塑成型是指注塑制品的外型精度應滿足嚴格的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要進行精密注塑必須有許多相關的條件，而最本質的是塑料材料、注塑模具、注塑工藝和注塑設備這四項基本因素。設計塑料制品時，應首先選定工程塑料材料，而能進行精密注塑的工程塑料又必須選用那些力學性能高、尺寸穩定、抗蠕變性能好、耐環境應力開裂的材料。其次應根據所選擇的塑料材料、成品尺寸精度、件重、質量要求以及預想的模具結構選用適用的注塑機。在加工過程中，影響精密注塑制品的因素主要來自模具的溫度、注塑工藝控制，以及生產現場的環境溫度和濕度變化幅度及后天產品退火處理等方面。就精密注塑而言，模具是用以取得符合質量要求的精密塑料制品的關鍵之一，精密注塑用的模具應切實符合制品尺寸、精度及形狀的要求，模具材料應嚴格選取。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之實際尺寸也會因收縮量差異而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收縮率在精密注塑技術中就顯得十分重要。注塑模具設計得合理與否會直接影響塑料制品的收縮率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收縮率求得的，而收縮率則是由塑料生產廠家或工程塑料手冊推薦的一個范圍內的數值，它不僅與模具的澆口形式、澆口位置與分布有關，而且與工程塑料的結晶取向性(各向異性)、塑料制品的形狀、尺寸、到澆口的距離及位置有關，同時和模具冷卻分布系統緊密相關。影響塑料收縮率的主要有熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性回復等因素，而這些影響因素與精密注塑制品的成型條件或操作條件有關。因此，在設計模具時必須考慮這些影響因素與注塑條件的關系及其表觀因素，如注塑壓力與模腔壓力及充模速度、注射熔體溫度與模具溫度、模具結構及澆口形式與分布，以及澆口截面積、制品壁厚、塑料材料中增強填料的含量、塑料材料的結晶度與取向性等因素的影響。上述因素的影響也因塑料材料不同、其它成型條件如溫度、濕度、繼續結晶化、成型后的內應力、注塑機的變化而不同。由于注塑過程是把塑料從固態(粉料或粒料)向液態(熔體)又向固態(制品)轉變的過程。從粒料到熔體，再由熔體到制品，中間要經過溫度場、應力場、流場以及密度場等的作用，在這些場的共同作用下，不同的塑料(熱固性或熱塑性、結晶性或非結晶性、增強型或非增強型等)具有不同的聚合物結構形態和流變性能。凡是影響到上述"場"的因素必將會影響到塑料制品的物理力學性能、尺寸、形狀、精度與外觀質量。這樣，工藝因素與聚合物的性能、結構形態和塑料制品之間的內在聯系會通過塑料制品表現出來。分析清楚這些內在的聯系，對合理地擬定注塑加工工藝、合理地設計并按圖紙制造模具、乃至合理選擇注塑加工設備都有重要意義。精密注塑與普通注塑在注塑壓力和注射速率上也有區別，精密注塑常采用高壓或超高壓注射、高速注射以獲得較小的成型收縮率。綜合上述各種原因，設計精密注塑模具時除考慮一般模具的設計要素外，還須考慮以下幾點：①采用適當的模具尺寸公差；②防止產生成型收縮率誤差；③防止發生注塑變形；④防止發生脫模變形；⑤使模具制造誤差降至最小；⑥防止模具精度的誤差；⑦保持模具精度。收縮率會因注塑壓力而發生變化，因此，對于單型腔模具，型腔內的模腔壓力應盡量一致；至于多型腔模具，型腔之間的模腔壓力應相差很小。在單型腔多澆口或多型腔多澆口的情況下，必須以相同的注塑壓力注射，使型腔壓力一致。為此，必須確保使澆口位置均衡。為了使型腔內的模腔壓力一致，最好使澆口入口處的壓力保持一致。澆口處壓力的均衡與流道中的流動阻力有關。所以，在澆口壓力達到均衡之前，應先使流通均衡。由于熔體溫度和模具溫度對實際收縮率產生影響，因此在設計精密注塑模具型腔時，為了便于確定成型條件，必須注意型腔的排列。因為熔融塑料把熱量帶入模具，而模具的溫度梯度分布一般是圍繞在型腔的周圍，呈以主流道為中心的同心圓形狀。因此，流道均衡、型腔排列和以主流道為中心的同心圓狀排列等設計措施，對減小各型腔之間的收縮率誤差、擴大成型條件的允許范圍以及降低成本都是必要的。精密注塑模具的型腔排列方式應滿足流道均衡和以主流道為中心排列兩方面的要求，且必須采用以主流道為對稱線的型腔排列方式，否則會造成各型腔的收縮率差異。由于模具溫度對成型收縮率的影響很大，同時也直接影響注塑制品的力學性能，還會引起制品表面發花等各種成型缺陷，因此必須使摸具保持在規定的溫度范圍內，而且還要使模具溫度不隨時間變化而變化。多型腔模具的各型腔之間的溫差也不得發生變化。為此，在模具設計中必須采取對模具加熱或冷卻的溫度控制措施，且為了使模具各型腔間的溫差盡量縮小，必須注意溫控-冷卻回路的設計。在型腔、型芯溫控回路中，主要有串聯冷卻與并聯冷卻兩種連接方式。從熱交換效率來看，冷卻水的流動應呈紊流。但是在并聯冷卻回路中，成為分流的一條回路中的流量比在串聯冷卻回路中的流量小，這樣可能會形成層流，而且實際進入每條回路中的流量也不一定相同。由于進入各回路的冷卻水溫度相同，各型腔的溫度也應相同，但實際上因各回路中的流量不同，且每條回路的冷卻能力也不相同，致使各模腔的溫度也不可能一致。采用串聯冷卻回路的缺點是冷卻水的流動阻力大，最前面的型腔入口處的冷卻水溫度同最后型腔入口處的冷卻水溫度有明顯的差別。冷卻水出入口的溫差因流量的大小而變化。對于加工.塑料件的小型精密注塑模具而言，一般從降低模具成本考慮，采用串聯冷卻回路較適宜。如果所使用的模溫調節控制儀(機)的性能能在2℃內控制冷卻水的流量，則各型腔的溫差最大也可保持在2℃范圍內。模具型腔和型芯應有各自的冷卻水回路系統。在冷卻回路的設計上，由于從型腔和型芯上所攝取的熱量不同，回路結構的熱阻力也不一樣，型腔與型芯入口處的水溫會產生很大的溫差。若采用同一系統，冷卻回路設計也較困難。一般.塑料件用的小型注塑模具型芯都很小，采用冷卻水系統有很大的困難。如有可能，可以采用被青銅材料制造型芯，對實心鈹青銅型芯則可采用插入式冷卻的方法。另外，在對注塑制品采取防止翹曲的對策時，也希望型腔與型芯之間保持一定的溫差。因此設汁型腔與型芯的冷卻回路時應能分別進行溫度的調節和控制。為了保持在注塑壓力、鎖模力下的模具精度，設計模具結構時必須考慮對型腔零件進行磨削、研磨和拋光等加工的可行性。盡管型腔、型芯的加工已經達到高精度的要求，而且收縮率也同所預計的一樣，但由于成型時的中心偏移，其所成型的制品內側、外側的相關尺寸都很難達到塑料零部件的設計要求。為了保持動、定模型腔在分型面上的尺寸精度，除了設置常規模具所常用的導柱、導套定中心外，還必須加裝錐形定位銷或楔形塊等定位以確保定位精度準確、可靠。精密注塑技術是塑料零部件的主要和關鍵生產技術，而精密注塑模具的設計是這項生產技術的主要部分，合理地設計精密注塑模具是獲得精密制品的基礎和必要前提。通過合理地確定模具的尺寸與公差、采取防止注塑制品產生收縮率誤差、注塑變形、脫模變形、溢邊等，以及確保模具精度等技術措施，并采用正確的精密注塑工藝、適用的工程塑料材料和精密的注塑設備，使之達到最佳的匹配！轉自中國塑料助劑商情網參考資料： http://www.paddic.com