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1，冶煉成套設備轉爐簡介
2，轉爐og是什么意思
3，轉爐和連鑄有什么區別
4，什么是轉爐一次煙氣和二次煙氣
5，轉爐對鐵水溫度和化學成分有什么要求
6，轉爐煤氣的相關知識
7，轉爐煉鋼

1，冶煉成套設備轉爐簡介

轉爐由爐體、滾圈、托輪、傳動裝置、砌體等部分組成。轉爐機械化程序高、維護及操作簡單。轉爐配置不同的設備可用于不同的有色金屬冶煉。例如：用于處理銅锍和鎳锍時增設吹風口，從吹風口鼓入熔體中的空氣與熔體中的鐵和硫氧化反應放出的熱量即可提供冶煉過程的熱支出，無需配置燃燒器。作為分銀爐等使用時不設吹風口，需配置燃燒器提供熱量。河南隆江冶金化工廠可根據客戶的原料和處理量設計制作合適的轉爐。

冶煉成套設備轉爐簡介

2，轉爐og是什么意思

Oxygen Converter Gas Recovery的縮寫，也就是氧氣頂吹轉爐煤氣回收

制鋼參考網——專業的冶金及材料類網站，你所說的問題，我不敢說百分之百可以得到解決，但我可以肯定的說，在那兒你可以得到更好的思路，因為那兒有太多的一線工作者，他們又豐富的經驗，或許也遇到過河你一樣的問題。相信人多力量大！！問題總會解決！！祝你好運！！！

有爆炸的危險。

轉爐og是什么意思

3，轉爐和連鑄有什么區別

我想你應該是想問長短流程的區別吧。長流程：高爐→轉爐→爐外精煉→連鑄→連軋；短流程：電爐→爐外精煉→連鑄→連軋。轉爐：煉鋼爐的一種。爐體圓筒形，架在一個水平軸架上，可以轉動。也用來煉銅。爐體可轉動，用于吹煉鋼或吹煉锍的冶金爐。連鑄：連續鑄鋼的簡稱。在鋼鐵廠生產各類鋼鐵產品過程中，使用鋼水凝固成型有兩種方法：傳統的模鑄法和連續鑄鋼法。

轉爐轉鋼水，連鑄出鋼板

轉爐

轉爐是用來冶煉鋼水，連鑄是用來澆鑄鑄坯的。打個不恰當的比方，一個是鍋，炒菜；一個是盤子，裝菜的。

轉爐和連鑄有什么區別

4，什么是轉爐一次煙氣和二次煙氣

一次煙氣是指轉爐吹煉過程里直接由經過煙道、除塵器到風機，再利用回收煤氣，不回收的話經煙囪排放的煙氣（點火燃燒）。二次煙氣就是由于冶煉劇烈和其他原因，從汽化冷卻（活動煙罩也就是一次除塵的入口-一次煙氣）入口溢出，在狗窩被二次除塵捕集到的煙氣，經過2次除塵以后的排放的煙氣。

1400攝氏度在轉爐什么位置？爐口外多遠？掛鐵不？有那家成功經驗嗎？管殼式換熱器具體什么樣？1400攝氏度出去溫度為250攝氏度u型管式換熱器應該是沒有問題。

一次煙氣是指轉爐吹煉過程里直接從煙道除來的煙氣經過一次除塵后出來的煙氣污染比較嚴重的二次煙氣就是從一次風機除塵以后經過2次除塵再利用回收煤氣以后的排放的煙氣

5，轉爐對鐵水溫度和化學成分有什么要求

鐵水成分直接影響爐內的溫度、化渣和鋼水質量。因此，要求鐵水成分符合技術要求，并力求穩定。 (1)硅。硅是重要的發熱元素之一。鐵水含[5i]量增加0.10%，廢鋼加入量可提高1, 3% ~1. 5%但是，從經濟上看，鐵水含「Si習量增加，造成的氧氣、石灰等消耗量和鐵損量的增大也是不可低估的。一般認為，鐵水含[si]量以0.8%左右為宜。在采用少渣冶煉工藝時，為了有效地進行爐外脫磷，希望鐵水含[si〕少一些為好。 (2)錳。錳是弱發熱元素，其氧化產物MnC}能有效促進石灰溶解，加快成渣，減少助熔劑的用量和爐襯侵蝕。同時，鐵水含[Mn]高可以減少合金化時錳鐵合金的用量。但是，高爐冶煉含[Mn}高的鐵水時將使焦炭的用量增加，生產率降低。 (3)磷。磷是強發熱元素，對一般鋼種來說也是有害元素，因此要求鐵水含〔P]量越低越好。根據磷含量的多少，鐵水可以分三級 (4)硫。一般來說，硫是鋼中有害元素。在轉爐煉鋼的氧化性氣氛下脫硫率只有30%^-6}00，脫硫是困難的。然而在高爐的高碳和還原氣氛下，對〔S」的脫除容易些，因此轉爐煉鋼對高爐鐵水提出要求。另外，鐵水爐外脫硫工藝的發展為提高轉爐的生產率提供了條件。

6，轉爐煤氣的相關知識

轉爐煤氣　　轉爐煉鋼過程中，鐵水中的碳在高溫下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合氣體。回收的頂吹氧轉爐爐氣含一氧化碳60～80％，二氧化碳15～20％，以及氮、氫和微量氧。轉爐煤氣的發生量在一個冶煉過程中并不均衡，成分也有變化。通常將轉爐多次冶煉過程回收的煤氣輸入一個儲氣柜，混勻后再輸送給用戶。　　轉爐煤氣由爐口噴出時,溫度高達1450～1500℃,并夾帶大量氧化鐵粉塵，需經降溫、除塵，方能使用。凈化有濕法和干法兩種類型。①濕法凈化系統典型流程是：煤氣出轉爐后，經汽化冷卻器降溫至800～1000℃,然后順序經過一級文氏管、第一彎頭脫水器、二級文氏管、第二彎頭脫水器,在文氏管喉口處噴以洗滌水,將煤氣溫度降至35℃左右,并將煤氣中含塵量降至約100毫克/立方米。然后用抽風機將凈化的氣體送入儲氣柜。濕法工藝在世界上比較普遍,每噸鋼可回收60～80立方米煤氣，平均熱值約為2000～2200千卡/立方米。②美國和聯邦德國等國有些工廠采用干式電除塵凈化系統。煤氣經冷卻煙道溫度降至1000℃，然后用蒸發冷卻塔，再降至200℃,經干式電除塵器除塵,含塵量低于50毫克/立方米的凈煤氣,經抽風機送入儲氣柜。干式系統比濕式系統投資約高12～15％；但無需建設污水處理設施,動力消耗低,但必須采取適當措施，防止煤氣和空氣混合形成爆炸性氣體。　　轉爐煤氣是鋼鐵企業內部中等熱值的氣體燃料。可以單獨作為工業窯爐的燃料使用，也可和焦爐煤氣、高爐煤氣、發生爐煤氣配合成各種不同熱值的混合煤氣使用。轉爐煤氣含有大量一氧化碳，毒性很大，在儲存、運輸、使用過程中必須嚴防泄漏。

1、煤氣中co含量的區別：高爐煤氣一般含量在20——28%；轉爐煤氣一般在56——60%；焦爐煤氣一般在6——8%；毒性轉爐煤氣最高，其次高爐煤氣，最后是焦爐煤氣；2、發熱值：轉爐煤氣大于焦爐大于高爐；3、氣味：焦爐煤氣一般能味到味道，有股刺鼻的焦油味；長期與高爐煤氣打交道的經驗豐富工作人員也能味到高爐煤氣的味到；轉爐煤氣最后就別味到啦！太危險啦！還沒有等你感知味道的時候就中毒倒地啦！4、爆炸極限：我只記得高爐煤氣是30.84——89.49%，其它兩個我記得不是很清晰，我就不誤導你啦！5、使用：焦爐煤氣既可以用作民用，也可工業使用，其它兩個都使用在工業中，因為毒性較大，不在民用上使用！關于著火點、氣體密度、發熱值等幾個指標，我記得不是很清晰！，如果需要可以在網上找一下，應該有，不是作工程計算，一般不需要記住。

7，轉爐煉鋼

1、轉爐煉鋼法的分類轉爐是以鐵水為主要原料的現代煉鋼方法。該種煉鋼爐由圓臺型爐帽、圓柱型爐身和球缺型爐底組成。爐身設有可繞之旋轉的耳軸，以滿足裝料和出鋼、倒渣操作，故而得名。酸性空氣底吹轉爐——貝塞麥爐（英國1856年）空氣轉爐{ 堿性空氣底吹轉爐——托馬斯爐（德國1878年）堿性空氣側吹轉爐（中國1952年）轉爐{ 氧氣頂吹轉爐——LD（奧地利1952年）氧氣轉爐{ 氧氣底吹轉爐——OBM（德國1967年）頂底復吹轉爐（法國1975年）2、氧氣頂吹轉爐煉鋼法簡介(1) 誕生的背景及簡稱現代煉鋼生產首先是一個氧化精煉過程，最初的貝氏爐和托馬斯爐之所以采用空氣吹煉正是利用其中的氧。二次世界大戰以后，工業制氧機在美國問世，使利用純氧煉鋼成為可能，但原來的底吹方式爐底及噴槍極易燒壞。美國聯合碳化物公司于1947年在實驗室進行氧氣頂吹轉爐的實驗并獲成功，命名為BOF。奧地利聞之即派有關專家前往參觀學習，回來后于1949年在2噸的轉爐上進行半工業性實驗并獲成功，1952年、1953年30噸氧氣頂吹轉爐分別在Linz和Donawitz建成投產，故常簡稱LD。1967年12月德國與加拿大合作發明了氧氣底吹轉爐，使用雙層套管噴嘴并通以氣態碳氫化合物進行冷卻。1975年法國研發了頂底復吹轉爐，綜合了LD和OBM的優點，77年在世界年會上發表。(2) 氧氣頂吹轉爐的特點1）優點氧氣頂吹轉爐一經問世就顯示出了極大的優越性，世界各國竟相發展，目前成為最主要的煉鋼法。其優點主要表現在：（1）熔煉速度快，生產率高（一爐鋼只需20分鐘）；（2）熱效率高，冶煉中不需外來熱源，且可配用10%～30%的廢鋼；（3）鋼的品種多，質量好（高低碳鋼都能煉，S、P、H、N、O及夾雜含量低）；（4）便于開展綜合利用和實現生產過程計算機控制。2）缺點當然，LD尚存在一些問題，如吹損較高（10%，）、所煉鋼種仍受一定限制（冶煉含大量難熔元素和易氧化元素的高合金鋼有一定的困難）等。3 氧氣轉爐的發展趨勢對于氧氣頂吹轉爐的推廣和普及首推日本迅速，且引導了LD的發展趨勢：（1）容量大型化（相對投資較小）；（2）配加爐外精煉以增加品種，提高質量（理論上可煉任何鋼種）；（3）引入底吹技術，實施復合吹煉（減少噴濺，降低吹損）；（5）實現冶煉過程計算機控制。 1轉爐煉鋼的原材料引言轉爐煉鋼所用原材料可分為金屬料和非金屬料兩大類。原材料質量的好壞，不僅關系到吹煉操作的難易，而且會影響鋼的產量、質量和生產成本。1.1 金屬料轉爐煉鋼的金屬料主要是鐵水、廢鋼和鐵合金。1.1.1鐵水1 作用：轉爐煉鋼的主原料，一般占裝入量的70%以上。2 要求鐵水應符合一定要求，以簡化和穩定操作并獲得良好技術經濟指標。1）溫度≥1250℃而且穩定鐵水溫度的高低，標志著其物理熱的多少。較高的鐵水溫度，不僅能保證轉爐吹煉順利進行，同時還能增加廢鋼的配加量，降低生產成本。因此，希望鐵水的溫度盡量高些，一般應保證入爐時仍在1250℃～1300℃以上。另外，還希望鐵水溫度相對穩定，以利于冶煉操作和生產調度。2）成分合適而且波動小轉爐煉鋼的適應性較強，可將各種成分的鐵水吹煉成鋼。但是，為了方便轉爐操作及降低生產成本，鐵水的成分應該合適而穩定。（1）鐵水的含磷量≤0.4%：磷會使鋼產生“冷脆”現象，是鋼中的有害元素之一。轉爐單渣法冶煉時的脫磷效果為85%～95%，普碳鋼的含磷量通常要求≤0.04%,因此，國標規定鐵水的含磷量小于0.4%。需要指出的是，高爐內不能去磷，如果鐵水的含磷量超過0.4%,或者吹煉低磷鋼，則需采用雙渣法冶煉或對鐵水進行預脫磷處理。（2）鐵水的含硫量≤0.07%：硫會使鋼產生“熱脆”現象，也是鋼中的有害元素。轉爐的脫硫效果不理想，單渣法冶煉時的脫硫率僅為30%～35%，而通常要求鋼液的含硫量在0.05%以下，因此國標規定鐵水含硫量≤0.07%。如果鐵水含硫量超過0.07%或吹煉低硫鋼，則需采用雙渣法冶煉或對鐵水進行預脫硫處理。（3）鐵水的含硅量：鐵水中的硅是轉爐煉鋼的主要發熱元素之一，含硅量每增加0.1%，廢鋼比可增加1.3%～1.5%。對于大、中型轉爐，鐵水含硅量以0.5%～0.8%為宜。小型轉爐的熱損較大，鐵水的含硅量可以高些。若含硅量低于0.5%,鐵水的化學熱不足,會導致廢鋼比下降,小容量轉爐甚至不能正常吹煉；反之，如果鐵水含硅量高于0.8%,不僅會增加造渣材料的消耗，而且使爐內的渣量偏大，過多的渣量容易引起噴濺，增加金屬損失。另外，鐵水含硅量高時，初期渣子的堿度低，對爐襯的侵蝕作用加劇；同時，初期渣中的二氧化硅含量高，這會使渣中的FeO、MnO含量相對降低，容易在石灰塊表面生成一層熔點為2130℃的2CaO?SiO2外殼，阻礙石灰熔化，降低成渣速度，不利于早期的去磷。應該指出的是，一些鋼廠鐵水的含硅量超過了1.2%，個別的甚至達到了1.5%，對此應進行預脫硅處理，以減輕轉爐的負擔。（4）鐵水的含錳量：鐵水中的錳是一種有益元素，主要體現在錳氧化后生成的氧化錳能促使石灰溶解，有利于提高爐齡和減輕氧槍粘鋼。我國大多數鋼鐵廠所用鐵水的含錳量都不高，多為0.2%～0.4%。提高鐵水含錳量的方法主要是向高爐的原料中配加錳礦石，但這將會使煉鐵生產的焦比升高和高爐的生產率下降。對于鐵水增錳的合理性還需要做詳細的技術經濟對比，因此，目前對鐵水含錳量不提硬性要求。（5）鐵水的含碳量：碳也是轉爐煉鋼的主要發熱元素，≥3.5%的含碳量即可滿足冶煉要求，而通常鐵水含碳4%左右，故一般不做要求。國內一些轉爐煉鋼廠對鐵水成分的控制見表（6）1-1。3）帶渣量≤0.5%高爐渣中含有大量的S、SiO2，因此希望兌入轉爐的鐵水盡量少帶渣，以減輕脫硫任務和減少渣量，通常要求帶渣量不得超過0.5%。3 鐵水的預處理定義：鐵水在兌入轉爐之前進行的脫硫、脫磷或脫硅操作叫做鐵水預處理。目的：減輕高爐、轉爐的負擔，提高生產率。1）鐵水爐外脫硫鐵水脫硫的條件比鋼水優越（鐵水中碳、硅、磷等元素的含量高，硫的活度系數大，同時鐵水中的氧含量低），脫硫效率比鋼水脫硫高4～6倍，經濟上比轉爐雙渣法合算，因此鐵水預脫硫技術已被國內外廣泛采用。基本思路：向鐵水中加入脫硫劑使之化合入渣。（1）脫硫劑及其特點：目前常用的鐵水預脫硫劑主要有以下四種。①電石粉（CaC2）脫硫反應：CaC2（S）+[S]=CaS(S)+2[C]特點：脫硫能力強，但脫硫過程中有少量CO和C2H2逸出，并帶出電石粉，污染環境，因而必須安裝除塵裝置；價格較貴。②石灰粉（CaO）脫硫反應：2CaO(S)+[S]+1/2[Si]=CaS(S)+1/22CaO?SiO2（S）特點：價格便宜，脫硫成本低，但單獨使用時脫硫能力差，而且石灰表面會出現C2S，阻礙脫硫反應繼續進行，降低脫硫速度和效率，為此，常配加適量的鋁或蘇打粉避免C2S的生成：CaO(S)+[S]+2/3[Al]=CaS(S)+1/3Al2O3（S）使脫硫速度和效率明顯提高，如8圖1-1。③蘇打粉（Na2CO3）脫硫反應：Na2CO3（l）+[S]+[Si]=Na2S(l)+SiO2(S)+{CO}特點：脫硫能力很強，且產生的氣體具有攪拌作用，脫硫速度快，但價格貴且污染嚴重，現已很少使用，有時與其它粉劑配成復合脫硫劑。④金屬鎂脫硫反應：金屬鎂的沸點僅為1107℃，鐵水溫度下為氣體，故脫硫反應為：{Mg}+[S]=MgS(S)特點：金屬鎂直接加入鐵水時，會發生爆發式氣化反應，不僅導致鎂的利用率大大降低，而且還會引起鐵水噴濺而造成事故，因此不能單獨使用，常與其它粉劑組成復合脫硫劑。在相同的鐵水條件下，各脫硫劑的能力強弱順序為：Na2CO3、CaC2、Mg、CaO，見9表1-3。以上脫硫劑有的可單獨使用，但多為幾種配合使用，如電石粉+石灰粉、金屬鎂+電石粉、石灰粉+蘇打粉、金屬鎂+石灰粉等，其脫硫能力有較大差別。（2）脫硫的方法及效果：鐵水預脫硫的基本工藝是向鐵水中加入脫硫劑并使之混合而發生脫硫反應，目前使用最廣泛的是機械攪拌法和噴吹法。①機械攪拌法混合方式：將脫硫劑加入鐵水罐中，用耐火材料制成的攪拌器插入鐵水攪拌，使之與脫硫劑充分混合。特點：脫硫效果與攪拌器的轉速及脫硫劑的種類有關，見（10）圖1-3、1-4。此法有多種形式，具有代表性的是日本的KR法（電石粉為主），武鋼二煉79年引進，經消化改造使用以石灰粉為主的脫硫劑。②噴吹法混合方式：它是以空氣或惰性氣體為載體，利用噴槍將粉狀脫硫劑噴射到鐵水中，使鐵水與脫硫劑充分混合。寶鋼80年代由日本引進的叫DTS法，噴吹電石粉。各種脫硫劑在噴射法中的應用效果見圖1-6。實際生產中，各廠應根據要求達到的脫硫程度、鐵水的熱損和鐵損、脫硫設備費用、環境污染等問題，選用最適合的脫硫劑和脫硫方法。2）鐵水預脫硅基本思路：向鐵水中加入氧化性的脫硅劑，使之氧化成SiO2進入爐渣。（1）脫硅劑：常用的脫硅劑是以氧化鐵皮和燒結礦粉為主，配加少量石灰和螢石以降低渣子的黏度。各廠家所用配比也不完全一樣：日本福山氧化鐵皮70～100%，石灰0～20%，螢石0～10%；日本水島燒結礦粉75%，石灰25%。脫硅劑用量約為15～30kg/t。（2）脫硅方法：常用的爐外脫硅方法有投入法和頂噴法兩種。投入法是在高爐出鐵時，將脫硅劑投到鐵水溝中，借助鐵水流入鐵水罐的沖擊攪拌作用使之充分混合、反應。這是最早的一種脫硅方法，效率較低，通常在50%左右。頂噴法是用0.2～0.3MPa壓力的空氣通過噴槍從（鐵溝或流入鐵水灌的鐵水流）鐵水液面以上一定高度將脫硅劑噴入，使之混合、反應。由于該方式使鐵水與脫硅劑兩次混合，所以脫硅效率高達70～80%，鐵水含硅可達0.1～0.15%以下。3）鐵水預脫磷轉爐煉鋼的脫磷效率較高，雙渣法冶煉尤其如此，但會增加造渣材料消耗，并延長冶煉時間，生產成本增大。近年來，鐵水的爐外脫磷研究有了較大的發展，已用于工業生產。基本思路：向鐵水中加入脫磷劑使其中的磷氧化并固定在渣中。（1）脫磷劑：目前廣泛使用的是蘇打系和石灰系兩類。蘇打系脫磷劑：2[P]+5[O]+3Na2CO3(S)=(Na2O?P2O5)+3{CO}石灰系脫磷劑：2[P]+5[O]+4CaO(S)=(4 CaO?P2O5)，其中常配有一定的氧化鐵皮或燒結礦粉和螢石粉助熔劑。（2）脫硅處理：由于磷與氧的親和力小于硅與氧的親和力，而且鐵水中總含有一定的硅，因此，欲要脫磷需先進行脫硅處理。使用蘇打系脫磷時要求[Si]＜0.1%，使用石灰系處理時要求[Si]＜0.15%。（3）鐵水爐外脫磷方法及效果：目前，鐵水脫磷方法主要噴吹法，它是以氣體作載體將脫磷劑噴吹到鐵水包中，使之充分混合，快速脫磷。日本新日鐵以氬氣噴吹45kg/t，時間20min，脫磷率達90%左右。3）鐵水同時脫硫和脫磷從上所述，蘇打和石灰既是脫硫劑也是脫磷劑，因此鐵水同時進行脫硫和脫磷不僅成本低而且生產率高。目前，已在工業上應用的同脫工藝有以下兩種。（1）SARP法：即日本住友的堿性精煉工藝，它是將鐵水首先進行脫硅處理，當[Si]＜0.1%后扒出爐渣，然后噴吹19kg/t蘇打粉，脫硫率可達96%，脫磷率可達95%。該法的特點是，脫硫磷效率高，但處理成本高、耐火材料侵蝕嚴重，同時有氣體（CO）污染。（2）ORP法：也是先進行脫硅處理，當[Si]＜0.15%后扒出爐渣，然后噴吹52kg/t石灰基粉料，脫硫率可達80%，脫磷率可達88%。該法的特點是，處理成本低，但渣量大而鐵損多（TFe=20～30%）。 1.1.2廢鋼1 作用：廢鋼是轉爐煉鋼的另一種金屬爐料，其作用是冷卻熔池。氧氣頂吹轉爐煉鋼中，主原料鐵水的物理熱和化學熱足以把熔池的溫度從1250℃～1300℃加熱到1600℃左右的煉鋼溫度，且有富余熱量，廢鋼就是被用來消耗這些富余熱量，以調控熔池的溫度。2 要求（1）清潔、少銹，無混雜，不含有色金屬；（2）最大長度不得超過爐口直徑的二分之一，最大截面積要小于爐口面積的五分之一。3 廢鋼的加工和預熱1）廢鋼的加工轉爐煉鋼所用廢鋼多為外購廢鋼。其來源廣泛，大小懸殊，外形各異，且多有混雜，應針對所購廢鋼的特點進行相應的加工處理如切割、打包、火燒、挑揀、水洗等，以滿足轉爐煉鋼對入爐廢鋼的基本要求。2）廢鋼的預熱目的：提高廢鋼比（見17表1-8），降低生產成本。方法及效果：利用鐵水罐余熱和燃料燃燒加熱。（首鋼）將廢鋼裝入鐵水罐中，置于煤氣烘烤器下烘烤30～40min，然后接鐵水一并倒入轉爐，廢鋼比提高10%。1.1.3鐵合金作用：脫氧劑、合金劑。種類：主要是Fe-Si、Fe-Mn、Mn-Si及Al，根據常煉鋼種不同還可能有Fe-Cr、Fe-W、Fe-Mo、Ni等合金。要求：成分準確、塊度合適（5～40mm）、用前烘烤。思考題1簡述氧氣轉爐的發展趨勢。2轉爐煉鋼對鐵水有哪些要求？3常用的脫硫劑有哪些？它們的脫硫能力如何？4鐵水爐外預脫硫方法有哪些？影響機械攪拌法脫硫效果的因素是什么？5簡述SARP法同時脫硫脫磷工藝過程。6煉鋼用石灰應滿足哪些要求？2.2底吹氣體射流2.2.1底吹氣體的行為森一美等冶金學家，實驗用氮氣從底部吹入水或水銀中，并用高速攝影機拍攝其流出情況，發現氣體通過浸沒式噴嘴流出時在熔池中的行為有兩種：（1）鼓泡流速較小時，氣體在噴嘴出口鼓起而形成氣泡并逐漸長大，當氣泡長大一定程度（浮力大于粘滯力）后則脫離孔口上浮，這一現象稱為鼓泡。（2）形成射流流速較大時，氣體在孔口上形成連續的氣流射入液體中，這種現象稱為浸沒式射流。實驗發現，由流量計算的表觀馬赫數Ma/增加到1以上時，從噴嘴流出的氣體由鼓泡轉變成射流，即表觀馬赫數Ma/等于1的速度為臨界流速，如（32）圖2-12。表觀馬赫數Ma/用2-9式計算：Ma/=υ/a=Q/aA式中 υ——氣體出口速度，m/s；a——室溫的音速，m/s；A——噴嘴截面積，m2；Q——氣體流量，m3/s。